節(jié)能減排是社會大勢所趨，而對于化工行業(yè)來說更是個巨大挑戰(zhàn)，實(shí)現(xiàn)這個目標(biāo)的路徑核心之一便是技術(shù)研發(fā)，那讓我們看下，這些在節(jié)能減排道路上已經(jīng)卓有成效的企業(yè)是如何做的呢？ 

 

英力士芳烴珠海工廠主要生產(chǎn)PTA，是聚酯行業(yè)用于制造纖維、紡織品、薄膜和PET瓶片的原材料。珠海工廠已于2015年率先采用了最新一代的PTA技術(shù)，顯著減少了碳排放及廢棄物。自從引入這項(xiàng)技術(shù)，珠海工廠有效地將PTA生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的熱量轉(zhuǎn)化為電能。這不僅節(jié)省了生產(chǎn)能耗，還使工廠有能力向電網(wǎng)輸出電力。至2021年初，工廠對電網(wǎng)合共輸出電力達(dá)到2億千瓦時，相當(dāng)于減少了約12.5萬噸的二氧化碳排放量。

 

 

亨斯邁（Huntsman）研發(fā)出回收PET塑料循環(huán)再生利用技術(shù)，該技術(shù)用于生產(chǎn)TEROL泰絡(luò)優(yōu)聚酯多元醇，其成分中高達(dá)60%來自回收PET塑料，而聚酯多元醇則是用來生產(chǎn)聚氨酯材料的重要原料之一。這項(xiàng)循環(huán)再生利用技術(shù)正在亨斯邁聚氨酯天津組合料工廠應(yīng)用，除此之外，亨斯邁也有意在中國大陸建設(shè)環(huán)?；厥站埘スS。

 

 

瓦克南京生產(chǎn)基地采用后向一體化聚合物生產(chǎn)工藝，將公司在華所有的聚合物生產(chǎn)整合在同一家生產(chǎn)基地中，以實(shí)現(xiàn)能源消耗的協(xié)同效應(yīng)，減少碳足跡。在此基礎(chǔ)上，工廠繼續(xù)不斷完善生產(chǎn)工藝，并持續(xù)投入，對現(xiàn)有裝置進(jìn)行改造和升級，進(jìn)一步降低碳排放。同時，瓦克南京生產(chǎn)基地還進(jìn)行廢氣焚燒裝置的升級改造，利用余熱生產(chǎn)蒸汽，項(xiàng)目完成后預(yù)計(jì)每年可減少17000噸的碳排放。此外，憑借長期實(shí)施的“瓦克運(yùn)營體系”，瓦克南京生產(chǎn)基地還在逐年降低原料、能源和水的單位產(chǎn)量消耗，以及廢棄固體、液體和氣體的排放。

 

 

恒力石化應(yīng)用嵌入式污水一體化處理技術(shù)，實(shí)現(xiàn)中水回用率大于80%，處理后的污水COD控制在20mg/L以下，優(yōu)于50mg/L的國家標(biāo)準(zhǔn)。恒力石化還在PTA行業(yè)中應(yīng)用了首套PTA殘?jiān)厥障到y(tǒng)——R2R裝置，攻克了PTA殘?jiān)厥仗幚黼y題，實(shí)現(xiàn)零排放，每年可回收苯甲酸近6000噸、醋酸鈷1.5噸、CMB(催化劑)約3000噸。

 

 

巴斯夫路德維?；@坐落在萊茵河邊，按循環(huán)經(jīng)濟(jì)理念，園區(qū)內(nèi)用幾種原料生產(chǎn)了數(shù)十種基礎(chǔ)材料，進(jìn)而生產(chǎn)數(shù)百種中間體，再用于增值鏈中生產(chǎn)8000多種產(chǎn)品，而園區(qū)內(nèi)綠樹成蔭，看不到任何跑冒滴漏。從規(guī)劃、決策、設(shè)計(jì)、建設(shè)、運(yùn)行到管理，以嚴(yán)謹(jǐn)、踏實(shí)的作風(fēng)，樹立了一個典型化工企業(yè)綠色、低碳循環(huán)發(fā)展的案例。

 

 

石油和化工行業(yè)作為六大高耗能行業(yè)之一，總體上尚未擺脫高投入、高消耗、高排放的發(fā)展方式，節(jié)能減排利國利民，且任重道遠(yuǎn)，期待在產(chǎn)業(yè)在轉(zhuǎn)型發(fā)展的道路上，能涌現(xiàn)更多高效節(jié)能、綠色環(huán)保的新技術(shù)新路徑！
中國潤滑油網(wǎng)致力于好文分享與行業(yè)交流，文章不代表平臺觀點(diǎn)。感恩原創(chuàng)作者，版權(quán)歸原創(chuàng)作者所有。如不慎涉及侵權(quán)，請留言刪除。歡迎轉(zhuǎn)載分享。