不銹鋼冷軋工藝條件苛刻，在軋制過程中產(chǎn)生的變形熱及高的軋制力要求不銹鋼軋制油具有好的極壓性能。由于油性劑只適用于低于150 ℃的環(huán)境，而含磷極壓劑適用的溫度范圍為150～250 ℃，含硫極壓劑適用的溫度范圍約為300～800 ℃。為了滿足客戶在多種軋制規(guī)程下的壓下量要求，保證不銹鋼軋制油在各溫度段內(nèi)都具有較好的潤滑性能，對多種硫化脂肪及磷酸酯極壓劑進(jìn)行了篩選。
將不同比例的含硫極壓劑A（非活性硫）、B（活性硫）和C（活性硫）單獨(dú)或按照一定比例復(fù)配加入由基礎(chǔ)油和油性劑組成的基礎(chǔ)配方中配成小樣。
單獨(dú)添加某一種含硫極壓劑，試樣的抗磨性能不太理想；而2種含硫極壓劑復(fù)配，可以明顯提高油品的極壓抗磨性能。
綜合考慮，選擇極壓抗磨性能表現(xiàn)最佳且銅片腐蝕結(jié)果較好的樣品，即將含硫極壓劑B、C復(fù)配。
為提高不銹鋼軋制油的抗磨減摩性能，在由基礎(chǔ)油和油性劑組成的基礎(chǔ)配方中加入含硫極壓劑B、C與含磷極壓劑D、E進(jìn)行復(fù)配。
最終選擇含硫極壓劑B、含硫極壓劑C和含磷極壓劑E復(fù)配作為研制配方的極壓抗磨添加劑。
乳化劑選擇
乳化液的乳化狀態(tài)和粒徑分布直接影響乳化液的潤滑性。研究發(fā)現(xiàn)，乳化液穩(wěn)定性越差，粒徑越大，其離水展著性越好，乳化液的潤滑性也越好；但乳化液不穩(wěn)定會給乳化液循環(huán)系統(tǒng)帶來了一些問題，如乳化液油箱表面會有比較厚的浮油、浮皂，若攪拌不均勻，會影響噴射到不銹鋼板帶表面的乳化液的均勻性；而且乳化液粒徑太大，容易附著在板面上，不易吹掃，導(dǎo)致板面殘油太多，會影響油品的退火清凈性。因此，在保證潤滑性能的基礎(chǔ)上，應(yīng)使乳化液盡可能保持穩(wěn)定。
乳化劑的種類和加劑量會影響乳化液的穩(wěn)定性和乳化液中顆粒的大小。通過控制乳化劑的總加劑量及不同乳化劑間的比例，可調(diào)整乳化液的穩(wěn)定性，即油品的分散狀態(tài)及油水分離速度，這是不銹鋼軋制油乳化分散體系的技術(shù)核心。
ESI為乳化液穩(wěn)定性指數(shù)，通過測試ESI值，可判斷乳化液的穩(wěn)定性，其中：ESI值越大，乳化液的均一性越好；反之，ESI越小，乳化液的均一性越差。
由于每種油品被乳化所需的最佳親油親水平衡值（HLB值）不同，因此不同的配方體系對應(yīng)的最佳乳化狀態(tài)的乳化體系也不同。針對油性劑加劑量為50%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）的基礎(chǔ)配方體系，在實(shí)驗(yàn)室對多種非離子型乳化劑進(jìn)行了篩選。
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